MRP وMRP II وERP وAPS: دليل مبسّط لفك متاهة الاختصارات

وصلت مئتا مسبوكة يوم الاثنين في موعدها. وبحلول يوم الجمعة، كان قسم التشغيل الآلي قد أنهى 140 منها فقط، وبقيت 60 مسبوكة على المنصات النقالة بجوار الآلة، بينما خرجت 60 مضخة متأخرة عن موعدها. كانت خطة المواد مثالية، لكن أحدًا لم يسأل عما إذا كانت الآلة قادرة على المواكبة.

هذا السؤال هو جوهر الفرق بين نظامي MRP وMRP II في تخطيط التصنيع. يحسب تخطيط متطلبات المواد (MRP) المواد التي تحتاجها، وكمياتها، وموعد الحاجة إليها. أما تخطيط موارد التصنيع (MRP II) فيحيط تخطيط المواد بحلقة مغلقة: يتحقق من الخطة مقابل الطاقة الإنتاجية، ويعيد تغذيتها بما حدث فعلًا، ويربط تخطيط الإنتاج بالمبيعات والمالية. أما نظاما ERP وAPS فقد ظهرا لاحقًا ويجيبان عن أسئلة أخرى.

تاريخ موجز للاختصارات

نظام MRP، في ستينيات القرن العشرين وسبعينياته. أثبت جوزيف أورليكي، بالتعاون مع شركة IBM، أن الطلب على المكونات يمكن حسابه مما تخطط لتصنيعه ومن قائمة المواد، وأصبحت الحواسيب أخيرًا قادرة على إنجاز هذا الحساب خلال ليلة واحدة. جعل كتابه الصادر عام 1975 من هذه الطريقة معيارًا، ونشرها ممارسون مثل أوليفر وايت وجورج بلوسل في أرجاء الصناعة الأمريكية. ويعرض مقال شرح نظام MRP منطقه بالتفصيل.

نظام MRP ذو الحلقة المغلقة، في السبعينيات. سرعان ما اكتشفت المصانع أن نظام MRP يخطط كما لو كانت الطاقة الإنتاجية غير محدودة. فأضاف نظام MRP ذو الحلقة المغلقة فحوص الطاقة الإنتاجية والتغذية الراجعة من أرض المصنع.

نظام MRP II، من أواخر السبعينيات حتى الثمانينيات. روّج أوليفر وايت لمفهوم تخطيط موارد التصنيع (Manufacturing Resource Planning)، الذي احتفظ بالأحرف نفسها فأصبح يُعرف باسم MRP II تمييزًا له. والفكرة: خطة واحدة للشركة بأكملها، من خطة المبيعات والجدول الرئيسي، مرورًا بالطاقة الإنتاجية والمواد، وصولًا إلى الأموال.

نظام ERP، نحو عام 1990. يُنسب على نطاق واسع إلى مؤسسة Gartner صكّ مصطلح تخطيط موارد المؤسسة نحو عام 1990. وقد وسّع نظام تخطيط موارد المؤسسة (ERP) نطاق MRP II إلى ما وراء المصنع: المحاسبة، والموارد البشرية، والمبيعات، والتوزيع، في قاعدة بيانات واحدة.

نظام APS، في التسعينيات. تجدول أدوات التخطيط والجدولة المتقدمة وفق الطاقة المحدودة: كل عملية على آلة حقيقية، بتقويم حقيقي. ويجيب نظام APS عن السؤال الذي لم يطرحه نظام MRP قط: هل تستطيع هذه الآلة تنفيذ هذه المهمة، في هذه الساعة؟

المسبوكات الـ 60 المعطلة: حساب تطبيقي

كانت الخطة 200 مضخة هذا الأسبوع. تحتاج كل مسبوكة إلى 0.5 ساعة على مركز التشغيل الآلي، الذي تتوفر لديه 70 ساعة.

ما فعله نظام MRP. ‏200 مضخة × 1 مسبوكة = 200 مسبوكة. كان المخزون صفرًا، والمهلة الزمنية أسبوعين، فطلب النظام 200 مسبوكة قبل أسبوعين، ووصلت في موعدها.

ما سمحت به الطاقة الإنتاجية. ‏70 ساعة ÷ 0.5 ساعة لكل مسبوكة = 140 مسبوكة. الحِمل على الآلة: 200 × 0.5 = 100 ساعة. العجز: 100 − 70 = 30 ساعة، أي ما يعادل 60 مسبوكة.

ما كان نظام MRP II سيفعله. كان فحص الطاقة الإنتاجية على الجدول الرئيسي سيُظهر مركز التشغيل الآلي عند 100 من 70 ساعة قبل طلب المسبوكات. وعندها يختار مخطط الإنتاج: 140 مضخة هذا الأسبوع و60 في الأسبوع التالي (إذا توفرت فيه 30 ساعة شاغرة)، أو وردية يوم السبت، أو مقاولًا من الباطن. ويطلب نظام MRP المسبوكات وفقًا لذلك، فتصل الـ 60 عندما تستطيع الآلة استخدامها. وهذا الفحص هو التخطيط التقريبي للطاقة الإنتاجية.

كلّفت نسخة «نظام MRP وحده» أكثر من قيمة 60 مسبوكة مجمّدة على أرض المصنع. فقد كلّفت 60 مضخة متأخرة وأسبوعًا من تعجيل التوريد، وكل ذلك بقرار لم يتخذه أحد عن قصد.

تشبيه من الحياة اليومية

نظام MRP أشبه بمتعهد ضيافة يطلب الطعام لـ 200 ضيف في حفل زفاف بتوقيت مثالي، دون أن يخبره أحد بأن القاعة لا تتسع إلا لـ 140. أما نظام MRP II فهو منظّم الحفل الذي يتحقق من القاعة والميزانية وقائمة المدعوين قبل الاتصال بمتعهد الضيافة.

خرافة: «كل جيل حلّ محل الجيل الذي سبقه»

من السهل قراءة هذا التاريخ على أنه سلسلة من الترقيات. لكن في الواقع، كل طبقة تحيط بالطبقة التي قبلها:

• يتضمن نظام MRP II نظام MRP، ويضيف حوله فحص الطاقة الإنتاجية وحلقة التغذية الراجعة.
• يتضمن نظام ERP نظام MRP II، ويضيف حوله بقية أعمال الشركة.
• أما نظام APS فيعمل عادةً إلى جانب نظام ERP، فيأخذ منه الأوامر ويعيد إليه جدولًا وفق الطاقة المحدودة.

وهكذا لا يزال نظام ERP الحديث يشغّل كل ليلة منطق MRP الذي يعود إلى الستينيات، وغالبًا مع افتراض الطاقة غير المحدودة نفسه. وهذا أحد أسباب التعارض بين مواعيد نظام ERP وواقع أرض المصنع، كما يشرح مقال لماذا يظن نظام ERP أن كل أمر يستغرق 10 أيام.

أيها تحتاج؟

خذ آخر عشرة أوامر متأخرة لديك، وحدد ما الذي تعطّل أولًا في كل منها:

• كانت المواد ناقصة. حسّن مدخلات تخطيط المواد: قوائم المواد، ودقة المخزون، والمهل الزمنية.
• كانت المواد متوفرة، والآلة غير متاحة. تحتاج إلى فحص الطاقة الإنتاجية الذي أضافه نظام MRP II إلى التخطيط.
• كانت الطاقة الإنتاجية كافية إجمالًا، لكن التسلسل فشل. تحتاج إلى الجدولة وفق الطاقة المحدودة، أي الجزء الذي يتولاه نظام APS من التخطيط.

تكتشف معظم المصانع الحالات الثلاث جميعًا، ولهذا يسير التطوير عادةً على مراحل، كما يوضح مقال برامج تخطيط التصنيع.

كيف يبدو ذلك في منصة factory.online

في منصة factory.online، يعمل تخطيط المواد وتخطيط الطاقة الإنتاجية على الخطة نفسها. يتفكك أمر تصنيع الـ 200 مضخة إلى احتياج قدره 200 مسبوكة، ويُظهر التخطيط التقريبي للطاقة الإنتاجية مركز التشغيل الآلي عند 100 من 70 ساعة في ذلك الأسبوع. وفي سيناريو تخطيط، يقسم المخطط الأمر إلى 140 و60، ويرى حِمل الأسبوع التالي، فيُزيح حساب MRP احتياج المسبوكات بما يتوافق مع ذلك. ثم يضع الجدول وفق الطاقة المحدودة المسبوكات الـ 140 ساعةً بساعة.

إذا كانت مسبوكاتك تصل في موعدها ومع ذلك تخرج مضخاتك متأخرة، فأحضِر هذا الأمر إلى عرض توضيحي.