آٹوموٹیو پروڈکشن پلاننگ: ٹارگٹ 100% پورا، پھر بھی کسٹمر کی لائن رکی

شفٹ رپورٹ سبز ہے: 1,000 کے ٹارگٹ کے مقابلے میں 1,000 بریکٹس بنے۔ پھر فون بجتا ہے۔ کسٹمر کی اسمبلی لائن رکنے والی ہے۔ انہیں 500 لیفٹ ہینڈ اور 500 رائٹ ہینڈ بریکٹس چاہیے تھے۔ پلانٹ نے 700 لیفٹ اور 300 رائٹ بنائے، کیونکہ لیفٹ ہینڈ کا سیٹ اپ پہلے سے لگا ہوا تھا اور آپریٹرز اسی کو چلاتے رہے۔

یوں پلانٹ نے والیوم کا 100% پورا کیا اور ضرورت کا 80% ڈیلیور کیا: 500 لیفٹ جمع 300 رائٹ، یعنی 800 قابلِ استعمال پارٹس۔ باقی 200 لیفٹ ہینڈ بریکٹس گودام میں چلے جاتے ہیں، اور کسٹمر کے پاس 200 رائٹ ہینڈ کم ہیں۔ آٹوموٹیو پروڈکشن پلاننگ یہ طے کرنا ہے کہ کیا بنانا ہے، کتنی مقدار، کس مکس اور کس ترتیب میں، تاکہ ہر دن کی ترسیل بالکل اتنی ہو جتنی گاڑی بنانے والے کی لائن استعمال کرے گی۔ والیوم آسان حصہ ہے۔ اصل کام مکس اور ٹائمنگ ہے۔

آٹوموٹیو پروڈکشن پلاننگ کال آفس سے شروع ہوتی ہے

زیادہ تر سپلائرز کو ہر ڈیلیوری کے لیے روایتی پرچیز آرڈر (PO) نہیں ملتا۔ ان کے پاس کسی پارٹ کے لیے ایک طویل مدتی معاہدہ ہوتا ہے، اکثر شیڈولنگ ایگریمنٹ، اور کسٹمر اس کے تحت کال آفس (جنہیں ریلیزز بھی کہتے ہیں) بھیجتا ہے، عام طور پر EDI (الیکٹرانک ڈیٹا انٹرچینج) کے ذریعے الیکٹرانک طور پر۔ یورپ میں یہ اکثر EDIFACT کے DELFOR اور DELJIT پیغامات ہوتے ہیں؛ شمالی امریکہ میں ANSI X12 کا 830 پلاننگ شیڈول اور 862 شپنگ شیڈول۔

کال آف کے عام طور پر دو حصے ہوتے ہیں:

• قریبی مدت کا پکا حصہ: وہ مقداریں اور تاریخیں جن پر آپ کو لازماً ترسیل کرنی ہے۔
• آگے کی فورکاسٹ: وہ مقداریں جو بدلیں گی، کبھی کبھی بہت زیادہ۔

کتنے دن یا ہفتے پکے مانے جائیں گے، اور منسوخی کی صورت میں کسٹمر کس چیز کی ادائیگی کرے گا، یہ آپ کے کنٹریکٹ میں طے ہوتا ہے، کسی عام اصول سے نہیں۔ پلان بنانے سے پہلے اسے پڑھ لیجیے۔

JIT اور JIS آسان الفاظ میں

جسٹ اِن ٹائم (JIT) کا مطلب ہے کہ کسٹمر آپ کے پارٹ کا تقریباً کوئی اسٹاک نہیں رکھتا۔ آپ چھوٹی مقداریں بار بار ڈیلیور کرتے ہیں، کبھی دن میں کئی بار، ان کی کھپت کے حساب سے۔

جسٹ اِن سیکوئنس (JIS) اس سے ایک قدم آگے ہے۔ آپ پارٹس بالکل اسی ترتیب میں ڈیلیور کرتے ہیں جس ترتیب میں گاڑیاں اسمبلی لائن پر آئیں گی: ایک کالی لیدر سیٹ، پھر ایک سرمئی فیبرک سیٹ، پھر ایک اور کالی لیدر۔ یہ ترتیب اکثر پارٹس کے لائن پر پہنچنے سے صرف چند گھنٹے پہلے ملتی ہے۔ ریک میں غلط جگہ پر رکھی سیٹ اتنی ہی بری ہے جتنی غائب سیٹ۔

روزمرہ کی مثال: کسی دعوت کے لیے پیزا منگوانا۔ دس پیزا وقت پر آ جاتے ہیں، لیکن آپ نے پانچ چکن ٹکا اور پانچ فجیتا مانگے تھے اور ملے سات اور تین۔ ڈیلیوری "مکمل" تھی۔ پھر بھی آدھے مہمان ناخوش ہیں۔

روزانہ ±15% کی تبدیلی ہفتہ وار پلان کے ساتھ کیا کرتی ہے

فرض کیجیے کال آف روزانہ 1,000 پارٹس کا ہے، ہر ویریئنٹ کے 500، اور روزانہ ±15% کی تبدیلی معمول کی بات ہے۔

• والیوم کا اتار چڑھاؤ: 1,000 کا 15% روزانہ 150 پارٹس ہے۔ اگر کسٹمر پورا ہفتہ زیادہ پر چلے تو یہ 5 × 150 = 750 اضافی پارٹس ہیں۔ پریس پر 250 پارٹس فی گھنٹہ کے حساب سے، پریس کے 3 ایسے گھنٹے جو آپ نے کبھی پلان ہی نہیں کیے تھے۔
• مکس کا اتار چڑھاؤ: اس سے برا تب ہوتا ہے جب لیفٹ ہینڈ 15% بڑھ جائے اور رائٹ ہینڈ 15% گھٹ جائے۔ کل مقدار 1,000 ہی رہتی ہے، اس لیے والیوم رپورٹ میں کچھ نظر نہیں آتا۔ لیکن اب آپ کو روزانہ 575 لیفٹ اور 425 رائٹ چاہییں، اور پریس کو ہر روز الگ وقت پر چینج اوور کرنا پڑتا ہے۔

پلانٹس اسے تین طریقوں سے سنبھالتے ہیں: ہر ویریئنٹ کے لیے تیار مال کا ایک چھوٹا بفر جو عام اتار چڑھاؤ کے برابر ہو (یہاں ہر ایک کے تقریباً 150 پارٹس)؛ پریس کے فالتو گھنٹے جو "اضافی" پروڈکشن سے بھرنے کے بجائے خالی رکھے جائیں؛ اور ماسٹر پروڈکشن شیڈول میں ایک مختصر فروزن زون، تاکہ پلان سوچ سمجھ کر بدلے، ہر گھنٹے نہیں۔ سب سے زیادہ مدد چھوٹے چینج اوورز سے ملتی ہے، کیونکہ ان کی بدولت آپ ہر ویریئنٹ روزانہ چلا سکتے ہیں؛ دیکھیے چینج اوور آپٹیمائزیشن۔

دو پریس، ایک ٹول: کیپیسٹی دو بار گنی گئی

آٹوموٹیو کا ایک پرانا جال۔ دو پریس ہیں، ہر ایک کے پاس ہفتے میں 80 گھنٹے دستیاب۔ کئی پارٹس دونوں میں سے کسی بھی پریس پر چل سکتے ہیں، لیکن سب کو ایک ہی ڈائی چاہیے، اور ڈائی صرف ایک ہے۔

کیپیسٹی شیٹ 2 × 80 = 160 گھنٹے جوڑتی ہے۔ اس ڈائی والے پارٹس کی ڈیمانڈ 110 گھنٹے ہے، اس لیے لوڈ 69% دکھائی دیتا ہے۔ لیکن ڈائی ایک وقت میں صرف ایک پریس میں لگ سکتی ہے۔ اصل کیپیسٹی 80 گھنٹے ہے، منفی ڈائی منتقل کرنے کا وقت۔ اصل لوڈ: 110 / 80 = 138%۔ پلان آرام دہ دکھائی دیتا تھا لیکن پہلے دن سے ہی ناممکن تھا۔ رکاوٹ مشین نہیں بلکہ ٹول تھا، اور یہ بالکل اسی قسم کا چھپا ہوا بوٹل نیک ہے جس کا ذکر مینوفیکچرنگ آپٹیمائزیشن میں کیا گیا ہے۔

غلط فہمی: آؤٹ پٹ ٹارگٹ پورا ہو گیا تو ڈیلیوری ہو گئی

کسٹمر آپ کا آؤٹ پٹ نہیں ناپتا۔ وہ یہ ناپتا ہے کہ صحیح پارٹس صحیح وقت پر پہنچے یا نہیں، اور اسے ہر پارٹ نمبر اور ہر ڈیلیوری کے حساب سے گنتا ہے۔ اسی لیے ایک پلانٹ ایک ہی مہینے میں ریکارڈ والیوم اور کمزور OTIF (وقت پر اور مکمل ترسیل) دونوں دکھا سکتا ہے۔ ہماری ابتدائی مثال میں آرڈر کی لیفٹ ہینڈ لائن مکمل ڈسپیچ ہوئی اور رائٹ ہینڈ لائن نہیں: 100% والیوم رپورٹ کے ساتھ آرڈر لائنز کا صرف 50% وقت پر اور مکمل۔

اور چوک کی قیمت 200 بریکٹس کی قیمت نہیں۔ یہ ڈیلیوری بچانے کے لیے مہنگا ایمرجنسی فریٹ ہے، اور اگر کسٹمر کی لائن رک جائے تو سپلائی ایگریمنٹ کے تحت ان کے ڈاؤن ٹائم کے ممکنہ چارج بیکس۔ یہ رقمیں عام طور پر پارٹس کی قیمت سے کہیں زیادہ ہوتی ہیں۔

factory.online میں یہ کیسا دکھتا ہے

factory.online میں کال آفس سیلز آرڈرز کی صورت میں آتے ہیں (مثلاً SAP یا Dynamics 365 سے) اور ہر ویریئنٹ کے لیے الگ مینوفیکچرنگ ڈیمانڈ بناتے ہیں، اس لیے پلانر کل کے لیے 1,000 بریکٹس نہیں بلکہ 575 لیفٹ اور 425 رائٹ دیکھتا ہے۔ محدود کیپیسٹی (Finite Capacity) والا Gantt دکھاتا ہے کہ ہر ویریئنٹ کس پریس پر کب چلتا ہے، اور پلاننگ سیناریو کے ذریعے، کسی کے ڈائی ہلانے سے پہلے، روزانہ لیفٹ-رائٹ ردھم کو موجودہ لمبی کیمپین والے پلان کے مقابلے میں آزمایا جا سکتا ہے۔

اگر آپ کی لائن ٹارگٹ پورا کرتی ہے اور کسٹمر پھر بھی فون کرتا ہے، تو ڈیمو بک کیجیے اور پچھلے مہینے کے کال آفس ساتھ لے آئیے۔