MRP, MRP II, ERP und APS: Der Abkürzungssalat entwirrt

Zweihundert Gussteile kamen am Montag an, pünktlich. Bis Freitag hatte die mechanische Bearbeitung 140 davon fertig, und 60 Gussteile standen auf Paletten neben der Maschine, während 60 Pumpen zu spät ausgeliefert wurden. Der Materialplan war fehlerfrei. Niemand hatte gefragt, ob die Maschine mithalten kann.

Genau diese Frage ist der ganze Unterschied zwischen MRP und MRP II. Die MRP (Materialbedarfsplanung, Material Requirements Planning) berechnet, welche Materialien Sie in welcher Menge und wann brauchen. MRP II (Manufacturing Resource Planning) bettet die MRP in einen geschlossenen Regelkreis ein: Sie prüft den Plan gegen die Kapazität, meldet zurück, was tatsächlich passiert ist, und verbindet die Produktionsplanung mit Vertrieb und Finanzen. ERP-System und APS-System kamen später und beantworten andere Fragen.

Eine kurze Geschichte der Abkürzungen

MRP, 1960er- und 1970er-Jahre. Joseph Orlicky zeigte in Zusammenarbeit mit IBM, dass sich der Komponentenbedarf aus dem, was man bauen will, und der Stückliste berechnen lässt – und Computer konnten diese Rechnung endlich über Nacht erledigen. Sein Buch von 1975 machte die Methode zum Standard, und Praktiker wie Oliver Wight und George Plossl verbreiteten sie in der amerikanischen Industrie. Die Logik im Detail steht im Beitrag MRP erklärt.

Closed-Loop-MRP, 1970er-Jahre. Die Werke merkten bald, dass die MRP so plant, als wäre die Kapazität unbegrenzt. Die Closed-Loop-MRP ergänzte Kapazitätsprüfungen und Rückmeldungen aus dem Shopfloor.

MRP II, späte 1970er- bis 1980er-Jahre. Oliver Wight machte das Manufacturing Resource Planning populär, das dieselben Buchstaben behielt und so zu MRP II wurde. Die Idee: ein Plan für das ganze Unternehmen, vom Absatzplan und Produktionsprogramm über Kapazität und Material bis zum Geld.

ERP, um 1990. Gartner gilt weithin als Urheber des Begriffs Enterprise Resource Planning um 1990. Das ERP-System erweiterte MRP II über die Fabrik hinaus: Buchhaltung, Personal, Vertrieb, Distribution, alles in einer Datenbank.

APS, 1990er-Jahre. APS-Werkzeuge (Advanced Planning and Scheduling) planen gegen begrenzte Kapazität: jeder Arbeitsgang auf einer realen Maschine, mit einem realen Kalender. Das APS-System beantwortet die Frage, die die MRP nie gestellt hat: Kann diese Maschine diesen Auftrag zu dieser Stunde bearbeiten?

Die 60 liegenden Gussteile, durchgerechnet

Der Plan sah 200 Pumpen in dieser Woche vor. Jedes Gussteil braucht 0,5 Stunden auf dem Bearbeitungszentrum, das 70 Stunden verfügbar hat.

Was die MRP getan hat. 200 Pumpen × 1 Gussteil = 200 Gussteile. Bestand null, Wiederbeschaffungszeit zwei Wochen, also bestellte die MRP vor zwei Wochen 200 Stück. Sie kamen pünktlich an.

Was die Kapazität zuließ. 70 Stunden ÷ 0,5 Stunden pro Gussteil = 140 Gussteile. Belastung der Maschine: 200 × 0,5 = 100 Stunden. Es fehlen 100 − 70 = 30 Stunden, das sind 60 Gussteile.

Was MRP II getan hätte. Eine Kapazitätsprüfung des Produktionsprogramms hätte das Bearbeitungszentrum bei 100 von 70 Stunden gezeigt, bevor die Gussteile bestellt wurden. Dann entscheidet der Planer: 140 Pumpen in dieser Woche und 60 in der nächsten (wenn die nächste Woche 30 freie Stunden hat), eine Samstagsschicht oder ein Lohnfertiger. Die MRP bestellt die Gussteile passend dazu, sodass die 60 dann ankommen, wenn die Maschine sie verarbeiten kann. Diese Prüfung ist die Grobkapazitätsplanung.

Die reine MRP-Variante kostete mehr als das in 60 Gussteilen gebundene Geld in der Halle. Sie kostete 60 verspätete Pumpen und eine Woche Eilmaßnahmen – entschieden durch Unterlassen.

Ein Vergleich aus dem Alltag

Die MRP ist ein Caterer, der mit perfektem Timing Essen für 200 Hochzeitsgäste bestellt. Niemand hat ihm gesagt, dass der Saal 140 Plätze hat. MRP II ist die Hochzeitsplanerin, die Saal, Budget und Gästeliste prüft, bevor sie den Caterer anruft.

Mythos: „Jede Generation hat die vorherige ersetzt“

Man liest die Geschichte leicht als Reihe von Upgrades. Tatsächlich umschließt jede Schicht die vorherige:

• MRP II enthält die MRP. Es ergänzt die Kapazitätsprüfung und den Rückmeldekreis darum herum.
• Das ERP-System enthält MRP II. Es ergänzt den Rest des Unternehmens darum herum.
• Das APS-System sitzt meist neben dem ERP-System, übernimmt dessen Aufträge und liefert eine kapazitätstreue Feinplanung zurück.

Ein modernes ERP-System führt also jede Nacht noch MRP-Logik aus den 1960er-Jahren aus, oft mit derselben Annahme unbegrenzter Kapazität. Das ist ein Grund, warum ERP-Termine und Shopfloor-Realität auseinanderlaufen, wie im Beitrag Warum das ERP-System glaubt, jeder Auftrag dauere 10 Tage beschrieben.

Was brauchen Sie?

Nehmen Sie Ihre letzten zehn verspäteten Aufträge und finden Sie heraus, was zuerst schiefging:

• Material fehlte. Verbessern Sie die MRP-Eingangsdaten: Stücklisten, Bestandsgenauigkeit, Wiederbeschaffungszeiten.
• Material war da, die Maschine nicht. Sie brauchen die Kapazitätsprüfung aus MRP II.
• Die Kapazität reichte in Summe, aber die Reihenfolge ging schief. Sie brauchen kapazitätstreue Feinplanung, also den APS-Teil.

Die meisten Werke finden alle drei Ursachen. Deshalb verläuft der Weg meist in Etappen, wie im Beitrag zu Software für die Produktionsplanung dargestellt.

So sieht es in factory.online aus

In factory.online laufen MRP und Kapazitätsplanung auf demselben Plan. Der Fertigungsauftrag über 200 Pumpen wird in einen Bedarf von 200 Gussteilen aufgelöst, und die RCCP zeigt das Bearbeitungszentrum in dieser Woche bei 100 von 70 Stunden. In einem Planungsszenario teilt der Planer den Auftrag in 140 und 60, sieht die Belastung der nächsten Woche, und die MRP verschiebt den Gussteilbedarf entsprechend. Die kapazitätstreue Feinplanung setzt die 140 Gussteile dann Stunde für Stunde ein.

Wenn Ihre Gussteile pünktlich ankommen und Ihre Pumpen trotzdem zu spät rausgehen, bringen Sie den Auftrag zu einer Demo mit.