ऑटोमोटिव प्रोडक्शन प्लानिंग: टारगेट 100% पूरा, फिर भी कस्टमर की लाइन रुकी

शिफ़्ट रिपोर्ट हरी है: 1,000 के टारगेट के मुक़ाबले 1,000 ब्रैकेट बने। फिर फ़ोन बजता है। कस्टमर की असेंबली लाइन रुकने वाली है। उन्हें 500 लेफ़्ट-हैंड और 500 राइट-हैंड ब्रैकेट चाहिए थे। प्लांट ने 700 लेफ़्ट और 300 राइट बनाए, क्योंकि लेफ़्ट-हैंड का सेटअप पहले से लगा था और ऑपरेटर उसे चलाते रहे।

यानी प्लांट ने वॉल्यूम का 100% हासिल किया और ज़रूरत का 80% डिलीवर किया: 500 लेफ़्ट और 300 राइट मिलाकर 800 काम के पार्ट। बाक़ी 200 लेफ़्ट-हैंड ब्रैकेट वेयरहाउस में जाते हैं, और कस्टमर के पास 200 राइट-हैंड कम पड़ते हैं। ऑटोमोटिव प्रोडक्शन प्लानिंग का मतलब है यह तय करना कि क्या बनाना है, किस मात्रा, मिक्स और सीक्वेंस में, ताकि हर दिन का शिपमेंट ठीक उतना हो जितना वाहन निर्माता की लाइन खपत करेगी। वॉल्यूम आसान हिस्सा है। असली काम मिक्स और टाइमिंग है।

ऑटोमोटिव प्रोडक्शन प्लानिंग कॉल-ऑफ़ से शुरू होती है

ज़्यादातर सप्लायरों को हर डिलीवरी के लिए पारंपरिक पर्चेज़ ऑर्डर (PO) नहीं मिलता। किसी पार्ट के लिए उनके पास एक लंबी अवधि का एग्रीमेंट होता है, अक्सर शेड्यूलिंग एग्रीमेंट, और कस्टमर उसके तहत कॉल-ऑफ़ (जिन्हें रिलीज़ भी कहते हैं) भेजता है, आमतौर पर EDI के ज़रिए इलेक्ट्रॉनिक रूप से। यूरोप में ये अक्सर EDIFACT DELFOR और DELJIT मैसेज होते हैं; उत्तर अमेरिका में ANSI X12 830 प्लानिंग शेड्यूल और 862 शिपिंग शेड्यूल।

कॉल-ऑफ़ के आमतौर पर दो हिस्से होते हैं:

• नज़दीकी पक्का हिस्सा: वे मात्राएँ और तारीख़ें जिन पर आपको शिप करना ही है।
• आगे का फ़ोरकास्ट: वे मात्राएँ जो बदलेंगी, कभी-कभी काफ़ी ज़्यादा।

कितने दिन या हफ़्ते पक्के माने जाएँगे, और कैंसल करने पर कस्टमर किस चीज़ का भुगतान करेगा, यह आपके कॉन्ट्रैक्ट में तय होता है, किसी आम नियम से नहीं। प्लान करने से पहले उसे पढ़ लें।

JIT और JIS आसान भाषा में

JIT (जस्ट-इन-टाइम) का मतलब है कि कस्टमर आपके पार्ट का लगभग कोई स्टॉक नहीं रखता। आप छोटी मात्राएँ बार-बार डिलीवर करते हैं, कभी-कभी दिन में कई बार, उनकी खपत के हिसाब से।

JIS (जस्ट-इन-सीक्वेंस) एक क़दम आगे जाता है। आप पार्ट ठीक उसी क्रम में डिलीवर करते हैं जिस क्रम में गाड़ियाँ असेंबली लाइन पर आएँगी: एक काली लेदर सीट, फिर एक ग्रे फ़ैब्रिक वाली, फिर एक और काली लेदर। सीक्वेंस अक्सर तब आता है जब पार्टों को लाइन पर पहुँचने में बस कुछ घंटे बचे हों। रैक में ग़लत जगह पर रखी सीट उतनी ही बुरी है जितनी ग़ायब सीट।

रोज़मर्रा की मिसाल: पार्टी के लिए पिज़्ज़ा ऑर्डर करना। दस पिज़्ज़ा समय पर आ जाते हैं, पर आपने पाँच मार्गरीटा और पाँच पनीर टिक्का माँगे थे और मिले सात और तीन। डिलीवरी "पूरी" थी। फिर भी आधे मेहमान नाख़ुश हैं।

रोज़ के ±15% बदलाव का हफ़्ते के प्लान पर क्या असर होता है

मान लीजिए कॉल-ऑफ़ रोज़ 1,000 पार्ट का है, हर वेरिएंट के 500, और रोज़ ±15% का बदलाव आम बात है।

• वॉल्यूम का उतार-चढ़ाव: 1,000 का 15% यानी रोज़ 150 पार्ट। अगर कस्टमर पूरे हफ़्ते ऊपर चले, तो 5 × 150 = 750 अतिरिक्त पार्ट। प्रेस पर 250 पार्ट प्रति घंटे के हिसाब से, यह 3 घंटे का ऐसा प्रेस टाइम है जो आपने कभी प्लान ही नहीं किया।
• मिक्स का उतार-चढ़ाव: इससे बुरा तब होता है जब लेफ़्ट-हैंड 15% बढ़े और राइट-हैंड 15% घटे। कुल 1,000 ही रहता है, इसलिए वॉल्यूम रिपोर्ट कुछ नहीं दिखाती। पर अब आपको रोज़ 575 लेफ़्ट और 425 राइट चाहिए, और प्रेस को हर दिन अलग समय पर चेंजओवर करना पड़ता है।

प्लांट इसे तीन तरीक़ों से सँभालते हैं: हर वेरिएंट के लिए तैयार माल का छोटा बफ़र, जो आम उतार-चढ़ाव के बराबर हो (यहाँ हर वेरिएंट के लगभग 150 पार्ट); प्रेस के कुछ घंटे "अतिरिक्त" प्रोडक्शन से भरने के बजाय ख़ाली रखना; और मास्टर प्रोडक्शन शेड्यूल में एक छोटा फ़र्म ज़ोन, ताकि प्लान सोच-समझकर बदले, हर घंटे नहीं। सबसे ज़्यादा मदद छोटे चेंजओवर से मिलती है, क्योंकि उनसे आप हर वेरिएंट को रोज़ चला सकते हैं; देखें चेंजओवर ऑप्टिमाइज़ेशन।

दो प्रेस, एक टूल: कैपेसिटी दो बार गिनी गई

ऑटोमोटिव का एक क्लासिक जाल। दो प्रेस, हर एक के पास हफ़्ते में 80 घंटे उपलब्ध। कई पार्ट किसी भी प्रेस पर चल सकते हैं, पर उन सबको एक ही डाई चाहिए, और डाई सिर्फ़ एक है।

कैपेसिटी शीट 2 × 80 = 160 घंटे जोड़ती है। उस डाई वाले पार्टों की डिमांड 110 घंटे है, तो लोड 69% दिखता है। पर डाई एक समय में एक ही प्रेस में हो सकती है। असली कैपेसिटी 80 घंटे है, उसमें से डाई शिफ़्ट करने का समय घटाकर। असली लोड: 110 / 80 = 138%। प्लान आरामदेह दिख रहा था और पहले दिन से ही नामुमकिन था। कंस्ट्रेंट मशीन नहीं, एक टूल था, ठीक वैसा छिपा हुआ बॉटलनेक जैसा मैन्युफ़ैक्चरिंग ऑप्टिमाइज़ेशन में बताया गया है।

भ्रम: आउटपुट टारगेट पूरा हुआ तो डिलीवरी हो गई

कस्टमर आपका आउटपुट नहीं मापता। वह यह मापता है कि सही पार्ट सही समय पर पहुँचे या नहीं, और वह इसे हर पार्ट नंबर और हर डिलीवरी के हिसाब से गिनता है। इसीलिए एक ही महीने में कोई प्लांट रिकॉर्ड वॉल्यूम और कमज़ोर OTIF (ऑन-टाइम इन-फ़ुल डिलीवरी) दोनों दिखा सकता है। शुरुआत वाले उदाहरण में ऑर्डर की लेफ़्ट-हैंड लाइन पूरी शिप हुई और राइट-हैंड लाइन नहीं: 100% वॉल्यूम रिपोर्ट के बगल में 50% ऑर्डर लाइनें समय पर और पूरी।

और चूक की क़ीमत 200 ब्रैकेट की क़ीमत नहीं है। यह डिलीवरी बचाने के लिए महँगा प्रीमियम फ़्रेट है, और अगर कस्टमर की लाइन रुक गई, तो आपके सप्लाई एग्रीमेंट के तहत उनके डाउनटाइम के लिए संभावित चार्ज-बैक। ये रक़में आमतौर पर पार्टों की क़ीमत से कहीं ज़्यादा होती हैं।

factory.online में यह कैसा दिखता है

factory.online में सेल्स ऑर्डर के रूप में लाए गए कॉल-ऑफ़ (जैसे SAP या Dynamics 365 से) हर वेरिएंट के लिए मैन्युफ़ैक्चरिंग डिमांड बनाते हैं, इसलिए प्लानर कल के लिए 1,000 ब्रैकेट नहीं, बल्कि 575 लेफ़्ट और 425 राइट देखता है। फ़ाइनाइट कैपेसिटी वाला Gantt दिखाता है कि हर वेरिएंट किस प्रेस पर कब चलता है, और प्लानिंग सिनेरियो से किसी के डाई हिलाने से पहले ही रोज़ के लेफ़्ट-राइट रिदम की तुलना मौजूदा लंबे कैंपेन वाले प्लान से की जा सकती है।

अगर आपकी लाइन टारगेट पूरा करती है और कस्टमर फिर भी फ़ोन करता है, तो डेमो बुक करें और पिछले महीने के कॉल-ऑफ़ साथ लाएँ।