मास्टर प्रोडक्शन शेड्यूल: वह वादा जो फ़ैक्टरी ख़ुद से करती है

सेल्स टीम प्लानिंग मीटिंग में एक आँकड़ा लेकर आती है: अगले महीने 800 यूनिट। प्रोडक्शन दूसरा आँकड़ा देता है: लाइन 650 बना सकती है। किसी को तो प्लान में एक ही आँकड़ा लिखना होगा, और वही अगले चार हफ़्तों की ख़रीद, स्टाफ़िंग और हर डिलीवरी डेट को चलाएगा।

वह आँकड़ा MPS (मास्टर प्रोडक्शन शेड्यूल) में रहता है: वह प्लान जो बताता है कि फ़ैक्टरी कौन-से फ़िनिश्ड गुड्स या मुख्य असेंबली बनाएगी, कितनी, और किस हफ़्ते में। यह फ़ोरकास्ट और मशीन के डिटेल्ड शेड्यूल के बीच बैठता है। इसे वह वादा समझिए जो फ़ैक्टरी ख़ुद से करती है।

मास्टर प्रोडक्शन शेड्यूल रिज़र्वेशन बुक है, इच्छाओं की लिस्ट नहीं

60 सीटों वाला रेस्टोरेंट रात 8 बजे के लिए 80 मेहमानों की बुकिंग सिर्फ़ इसलिए नहीं कर लेता कि 80 लोगों ने फ़ोन किया। वह 60 बुक करता है और बाक़ी को बाद की टेबल ऑफ़र करता है। रिज़र्वेशन बुक डिमांड का रिकॉर्ड नहीं है। यह इस बात का रिकॉर्ड है कि किचन ने क्या पकाने की हामी भरी है।

MPS भी ऐसे ही काम करता है। फ़ोरकास्ट और ऑर्डर बुक इनपुट हैं; MPS फ़ैसला है। इसके बाद की हर चीज़ (MRP, ख़रीद, शॉप फ़्लोर का शेड्यूल) इसे सच मानकर चलती है।

उदाहरण: माँग 800 की, संभव 650

स्टेप 1: डिमांड को बाँटिए। 800 यूनिट में से 520 पक्के कस्टमर ऑर्डर हैं और 280 फ़ोरकास्ट।

स्टेप 2: इस्तेमाल लायक़ स्टॉक घटाइए। वेयरहाउस में 60 फ़िनिश्ड यूनिट पड़े हैं, जो किसी के लिए रिज़र्व नहीं हैं। बनाने लायक़ डिमांड: 800 − 60 = 740।

स्टेप 3: कैपेसिटी से तुलना कीजिए। ज़रूरत 740 की, संभव 650। गैप: 90 यूनिट।

स्टेप 4: पहले पक्के ऑर्डर बचाइए। सारे 520 प्लान में जाते हैं। फ़ोरकास्ट डिमांड के लिए 650 − 520 = 130 स्लॉट बचते हैं, जबकि 280 − 60 = 220 फ़ोरकास्ट यूनिट अब भी कवर नहीं हैं। 220 − 130 = 90 यूनिट फ़िट नहीं होते।

स्टेप 5: उनके लिए जगह ढूँढिए। अगले महीने के MPS में उसी 650 की कैपेसिटी के सामने 550 यूनिट हैं, यानी 100 ख़ाली स्लॉट। सेल्स टीम उन 90 फ़ोरकास्ट यूनिट का वादा अगले महीने के लिए करने पर सहमत होती है।

अंतिम MPS: इस महीने 650, अगले महीने 550 + 90 = 640। हर यूनिट के पीछे कैपेसिटी है, और सेल्स को आज ही पता है, 28 तारीख़ को नहीं, कि कौन-से 90 यूनिट खिसकेंगे।

शनिवार की शिफ़्ट या सबकॉन्ट्रैक्टर भी विकल्प थे। ज़रूरी यह है कि MRP चलने से पहले कोई सोच-समझकर फ़ैसला करे। फ़ोरकास्ट यूनिट पहले से बनाने चाहिए भी या नहीं, यह अलग सवाल है, जिसका जवाब मेक-टू-ऑर्डर और मेक-टू-स्टॉक में है।

वही 650 यूनिट, अलग महीना

“हर महीने 650” के पीछे एक धारणा छिपी है: सामान्य प्रोडक्ट मिक्स। यहाँ असली सीमा कोटिंग लाइन है, जिसके पास महीने में 400 घंटे हैं। स्टैंडर्ड यूनिट को 0.4 कोटिंग घंटे चाहिए, प्रीमियम यूनिट को 1.2 घंटे।

• सामान्य महीना: 500 स्टैंडर्ड + 150 प्रीमियम। कोटिंग लोड: 500 × 0.4 + 150 × 1.2 = 200 + 180 = 380 घंटे। फ़िट है।
• प्रीमियम ज़्यादा वाला महीना: 350 स्टैंडर्ड + 300 प्रीमियम। कोटिंग लोड: 350 × 0.4 + 300 × 1.2 = 140 + 360 = 500 घंटे। यानी 100 घंटे ज़्यादा, लाइन की क्षमता से 25% ऊपर।

वही 650 यूनिट; एक महीना फ़िट होता है और दूसरा नहीं। इसीलिए मास्टर प्रोडक्शन शेड्यूल को सिर्फ़ यूनिट में नहीं, बल्कि मुख्य रिसोर्स पर घंटों में जाँचा जाता है। RCCP (रफ़-कट कैपेसिटी प्लानिंग) इसे मिनटों में पकड़ लेती है।

टाइम फ़ेंस: जमा हुआ, आधा पिघला, पानी

जो MPS रोज़ बदले, वह वादा नहीं है; जो कभी न बदले, वह कस्टमर को नज़रअंदाज़ करता है। टाइम फ़ेंस होराइज़न को हिस्सों में बाँटते हैं ताकि दोनों पक्षों को नियम पता हों। प्लानर इन्हें पानी की तरह समझाते हैं:

• फ़्रोज़न, यानी जमा हुआ (लगभग अगले 1–2 हफ़्ते)। मटीरियल इश्यू हो चुका है और जॉब शुरू हो चुके हैं। बदलाव के लिए सीनियर की मंज़ूरी चाहिए, क्योंकि हर बदलाव की क़ीमत सेटअप, एक्सपेडाइट या स्क्रैप के रूप में चुकानी पड़ती है।
• स्लशी, यानी आधा पिघला (लगभग हफ़्ते 3–6)। मटीरियल ऑर्डर हो चुका है, पर सब आया नहीं है। एक ही प्रोडक्ट फ़ैमिली के अंदर अदला-बदली ठीक है, अगर मटीरियल और घंटे मौजूद हों।
• लिक्विड, यानी पानी (उसके बाद)। कुछ भी आगे-पीछे हो सकता है।

एक काम का नियम: फ़्रोज़न ज़ोन कम से कम उतना लंबा हो जितना समय जॉब रिलीज़ से उसके पूरा होने तक लगता है, और स्लशी ज़ोन आपके ख़रीदे गए मटीरियल के सबसे लंबे लीड टाइम को कवर करे। जिन सप्लायरों पर कस्टमर के कॉल-ऑफ़ सख़्त होते हैं, जैसे ऑटोमोटिव प्रोडक्शन प्लानिंग में बताए गए प्लांट, वहाँ फ़्रोज़न ज़ोन अक्सर कॉन्ट्रैक्ट से तय होता है।

मिथक: “पूरी डिमांड डाल दो, सिस्टम ख़ुद सँभाल लेगा”

यह सुरक्षित लगता है, क्योंकि किसी को “ना” नहीं सुनना पड़ता। लेकिन MRP इनफ़ाइनाइट कैपेसिटी (असीमित क्षमता) मानकर चलता है, इसलिए वह सारे 800 यूनिट का मटीरियल ऐसे प्लान करता है जैसे लाइन 800 बना सकती हो। ख़रीद विभाग 800 के लिए ख़रीदता है। जो 150 यूनिट बन ही नहीं सकते, वे शॉर्टेज, लेट ऑर्डर और WIP (वर्क-इन-प्रोग्रेस) बन जाते हैं, और यह फ़ैसला प्लानिंग मीटिंग में सोच-समझकर नहीं, बल्कि शॉप फ़्लोर पर संयोग से होता है।

ओवरलोड MPS “ना” से बचाता नहीं है। वह बस उसे तब तक टाल देता है जब तक वह और महँगा न हो जाए।

मासिक प्रोडक्शन प्लानिंग: MPS कहाँ फ़िट होता है

ज़्यादातर प्लांट में MPS की समीक्षा हर महीने होती है, S&OP मीटिंग के ठीक बाद। S&OP (सेल्स एंड ऑपरेशंस प्लानिंग) प्रोडक्ट फ़ैमिली के हिसाब से वॉल्यूम तय करता है; MPS उन्हें प्रोडक्ट और हफ़्तों में बाँटता है। वहाँ से MRP (मटीरियल रिक्वायरमेंट्स प्लानिंग) कंपोनेंट और पर्चेज़ ऑर्डर निकालता है।

factory.online में प्लानर क्या देखता है

factory.online में 520 पक्के यूनिट सेल्स ऑर्डर के रूप में आते हैं जो मैन्युफ़ैक्चरिंग डिमांड बनाते हैं, और प्लानर फ़ोरकास्ट यूनिट को प्लान्ड मैन्युफ़ैक्चरिंग ऑर्डर के रूप में जोड़ता है। RCCP दिखाता है कि मिक्स कोटिंग लाइन के 400 घंटों में फ़िट होता है या नहीं, या प्रीमियम ज़्यादा वाले महीने में 400 में से 500 का अलर्ट देता है। प्लानिंग सिनेरियो में प्लानर 90 फ़ोरकास्ट यूनिट अगले महीने में ले जाता है और कुछ भी रिलीज़ करने से पहले दोनों महीनों का लोड देखता है। फिर MRP तय हुए प्लान से चलता है, इसलिए ख़रीद 650 के लिए होती है, 800 के लिए नहीं।

अगर आपका प्लान असल में तारीख़ें लगी ऑर्डर बुक भर है, तो डेमो में हम इसे साथ मिलकर देख सकते हैं।