MRP, MRP II, ERP e APS: la giungla delle sigle spiegata

Lunedì sono arrivati duecento getti, puntuali. Venerdì le lavorazioni meccaniche ne avevano finiti 140, e 60 getti restavano sui bancali accanto alla macchina mentre 60 pompe partivano in ritardo. Il piano dei materiali era impeccabile. Nessuno si era chiesto se la macchina avrebbe tenuto il passo.

Quella domanda è tutta la differenza tra MRP e MRP II. L'MRP (pianificazione dei fabbisogni di materiali) calcola quali materiali servono, in che quantità e quando. L'MRP II (manufacturing resource planning, pianificazione delle risorse di produzione) racchiude l'MRP in un ciclo chiuso: verifica il piano rispetto alla capacità, riporta indietro ciò che è successo davvero e collega la pianificazione della produzione con vendite e amministrazione. ERP e APS sono arrivati dopo e rispondono ad altre domande.

Breve storia delle sigle

MRP, anni Sessanta e Settanta. Joseph Orlicky, in collaborazione con IBM, dimostrò che la domanda dei componenti si può calcolare partendo da ciò che si prevede di costruire e dalla distinta base, e i computer erano finalmente in grado di fare quei conti in una notte. Il suo libro del 1975 rese il metodo uno standard, e professionisti come Oliver Wight e George Plossl lo diffusero in tutta l'industria americana. La logica nel dettaglio è in MRP spiegato.

MRP a ciclo chiuso, anni Settanta. Gli stabilimenti scoprirono presto che l'MRP pianifica come se la capacità fosse infinita. L'MRP a ciclo chiuso (closed-loop MRP) aggiunse le verifiche di capacità e il ritorno dati dal reparto.

MRP II, fine anni Settanta e anni Ottanta. Oliver Wight rese popolare il manufacturing resource planning, che manteneva le stesse lettere e divenne MRP II. L'idea: un unico piano per tutta l'azienda, dal piano di vendita e dal piano principale di produzione, passando per capacità e materiali, fino ai numeri economici.

ERP, intorno al 1990. A Gartner si attribuisce comunemente l'invenzione del termine enterprise resource planning intorno al 1990. L'ERP (gestionale) estese l'MRP II oltre la fabbrica: contabilità, personale, vendite, distribuzione, in un'unica banca dati.

APS, anni Novanta. Gli strumenti APS (sistema di pianificazione avanzata) schedulano a capacità finita: ogni fase su una macchina reale, con un calendario reale. L'APS risponde alla domanda che l'MRP non si è mai posto: questa macchina può fare questo lavoro, a quest'ora?

I 60 getti fermi, passo per passo

Il piano prevedeva 200 pompe questa settimana. Ogni getto richiede 0,5 ore sul centro di lavoro, che ha 70 ore disponibili.

Cosa ha fatto l'MRP. 200 pompe × 1 getto = 200 getti. La giacenza era zero e il lead time di due settimane, quindi l'MRP ha ordinato 200 getti due settimane fa. Sono arrivati puntuali.

Cosa consentiva la capacità. 70 ore ÷ 0,5 ore a getto = 140 getti. Carico sulla macchina: 200 × 0,5 = 100 ore. Mancano 100 − 70 = 30 ore, cioè 60 getti.

Cosa avrebbe fatto l'MRP II. Una verifica di capacità sul piano principale di produzione avrebbe mostrato il centro di lavoro a 100 ore su 70 prima ancora di ordinare i getti. A quel punto il pianificatore sceglie: 140 pompe questa settimana e 60 la prossima (se la prossima settimana ha 30 ore libere), un turno al sabato oppure un terzista. L'MRP ordina i getti di conseguenza, così i 60 arrivano quando la macchina può lavorarli. Quella verifica è la verifica di capacità di massima.

La versione con il solo MRP è costata più di 60 getti di capitale fermo in reparto. È costata 60 pompe in ritardo e una settimana di solleciti, decisi per inerzia.

Un'analogia quotidiana

L'MRP è un catering che ordina il cibo per 200 invitati a un matrimonio con una tempistica perfetta. Nessuno gli ha detto che la sala contiene 140 persone. L'MRP II è il wedding planner che controlla sala, budget e lista degli invitati prima di chiamare il catering.

Mito: “Ogni generazione ha sostituito la precedente”

È facile leggere questa storia come una serie di aggiornamenti. In realtà ogni strato avvolge il precedente:

• L'MRP II contiene l'MRP. Ci aggiunge attorno la verifica di capacità e il ciclo di ritorno.
• L'ERP contiene l'MRP II. Ci aggiunge attorno il resto dell'azienda.
• L'APS di solito sta accanto all'ERP: ne prende gli ordini e restituisce una schedulazione a capacità finita.

Quindi un ERP moderno esegue ancora ogni notte la logica MRP degli anni Sessanta, spesso con la stessa ipotesi di capacità infinita. È uno dei motivi per cui le date dell'ERP e la realtà del reparto non coincidono, come spiegato in perché l'ERP pensa che ogni ordine richieda 10 giorni.

Quale serve davvero?

Si prendano gli ultimi dieci ordini in ritardo e si cerchi cosa è andato storto per primo:

• Mancava il materiale. Vanno migliorati i dati in ingresso dell'MRP: distinte base, accuratezza delle giacenze, lead time.
• Il materiale c'era, la macchina no. Serve la verifica di capacità dell'MRP II.
• La capacità complessiva bastava, ma la sequenza è saltata. Serve la schedulazione a capacità finita, cioè la parte APS.

La maggior parte degli stabilimenti trova tutti e tre i casi, ed è per questo che il percorso di solito procede per fasi, come descritto in software di pianificazione della produzione.

Come appare in factory.online

In factory.online MRP e capacità lavorano sullo stesso piano. L'ordine di produzione da 200 pompe si esplode in un fabbisogno di 200 getti, e la RCCP mostra il centro di lavoro a 100 ore su 70 per quella settimana. In uno scenario di pianificazione il pianificatore divide l'ordine in 140 e 60, vede il carico della settimana successiva, e l'MRP sposta di conseguenza il fabbisogno di getti. La schedulazione a capacità finita colloca poi i 140 getti ora per ora.

Se i tuoi getti arrivano puntuali e le tue pompe partono comunque in ritardo, porta l'ordine in una demo.