MRP, MRP II, ERP และ APS: ไขความต่างของศัพท์ย่อที่ชวนสับสน

ชิ้นงานหล่อ 200 ชิ้นมาถึงตรงเวลาในวันจันทร์ พอถึงวันศุกร์ งานกลึงทำเสร็จไปได้ 140 ชิ้น อีก 60 ชิ้นยังวางอยู่บนพาเลทข้างเครื่อง ขณะที่ปั๊ม 60 ตัวส่งออกไปล่าช้า แผนวัสดุไม่มีที่ติ แต่ไม่มีใครถามว่าเครื่องจักรจะทำทันหรือไม่

คำถามนั้นคือความต่างทั้งหมดระหว่าง MRP กับ MRP II MRP (การวางแผนความต้องการวัสดุ) คำนวณว่าต้องใช้วัสดุอะไร จำนวนเท่าไร และเมื่อไร ส่วน MRP II (การวางแผนทรัพยากรการผลิต) ครอบ MRP ไว้ในวงจรปิด คือตรวจแผนเทียบกับกำลังการผลิต ป้อนข้อมูลย้อนกลับว่าเกิดอะไรขึ้นจริง และเชื่อมการวางแผนการผลิตเข้ากับฝ่ายขายและฝ่ายการเงิน ส่วน ERP และ APS มาทีหลัง และตอบคำถามอื่น

ประวัติย่อของศัพท์ย่อ

MRP ทศวรรษ 1960–1970 โจเซฟ ออร์ลิกกี (Joseph Orlicky) ซึ่งทำงานร่วมกับ IBM แสดงให้เห็นว่าความต้องการชิ้นส่วนคำนวณได้จากสิ่งที่วางแผนจะผลิตและโครงสร้างผลิตภัณฑ์ (BOM) และคอมพิวเตอร์ในยุคนั้นก็เริ่มคำนวณเสร็จได้ภายในคืนเดียว หนังสือของเขาในปี 1975 ทำให้วิธีนี้กลายเป็นมาตรฐาน และผู้เชี่ยวชาญภาคปฏิบัติอย่างโอลิเวอร์ ไวต์ (Oliver Wight) และจอร์จ พลอสเซิล (George Plossl) ก็เผยแพร่ไปทั่วอุตสาหกรรมอเมริกัน ตรรกะโดยละเอียดอยู่ในบทความMRP คืออะไร

Closed-loop MRP ทศวรรษ 1970 ไม่นานโรงงานก็พบว่า MRP วางแผนราวกับว่ากำลังการผลิตไม่จำกัด Closed-loop MRP จึงเพิ่มการตรวจกำลังการผลิตและข้อมูลย้อนกลับจากหน้างานเข้ามา

MRP II ปลายทศวรรษ 1970–1980 โอลิเวอร์ ไวต์ทำให้คำว่า Manufacturing Resource Planning (การวางแผนทรัพยากรการผลิต) เป็นที่รู้จัก ตัวอักษรย่อยังเหมือนเดิม จึงกลายเป็น MRP II แนวคิดคือแผนเดียวสำหรับทั้งบริษัท ตั้งแต่แผนการขายและตารางการผลิตหลัก ผ่านกำลังการผลิตและวัสดุ ไปจนถึงตัวเงิน

ERP ราวปี 1990 เป็นที่ยอมรับกันทั่วไปว่า Gartner เป็นผู้บัญญัติคำว่า Enterprise Resource Planning ขึ้นราวปี 1990 ระบบ ERP ขยาย MRP II ออกไปนอกโรงงาน ทั้งบัญชี ทรัพยากรบุคคล การขาย และการกระจายสินค้า ในฐานข้อมูลเดียว

APS ทศวรรษ 1990 เครื่องมือ APS (การวางแผนและจัดตารางการผลิตขั้นสูง) จัดตารางแบบกำลังการผลิตจำกัด (Finite Capacity) ทุกขั้นตอนงานอยู่บนเครื่องจักรจริงที่มีปฏิทินจริง APS ตอบคำถามที่ MRP ไม่เคยถาม: เครื่องนี้ทำงานนี้ได้ไหม ในชั่วโมงนี้

ชิ้นงานหล่อ 60 ชิ้นที่รออยู่ข้างเครื่อง: คำนวณให้ดู

แผนคือปั๊ม 200 ตัวในสัปดาห์นี้ ชิ้นงานหล่อแต่ละชิ้นใช้เวลา 0.5 ชั่วโมงบนศูนย์เครื่องจักรกล (Machining Center) ซึ่งมีเวลาใช้งานได้ 70 ชั่วโมง

สิ่งที่ MRP ทำ ปั๊ม 200 ตัว × ชิ้นงานหล่อ 1 ชิ้น = 200 ชิ้น สต็อกเป็นศูนย์ ระยะเวลานำ (Lead Time) สองสัปดาห์ MRP จึงสั่ง 200 ชิ้นไปเมื่อสองสัปดาห์ก่อน และของก็มาถึงตรงเวลา

สิ่งที่กำลังการผลิตรองรับได้ 70 ชั่วโมง ÷ 0.5 ชั่วโมงต่อชิ้น = 140 ชิ้น ภาระงานบนเครื่อง: 200 × 0.5 = 100 ชั่วโมง ขาดไป 100 − 70 = 30 ชั่วโมง หรือเท่ากับชิ้นงานหล่อ 60 ชิ้น

สิ่งที่ MRP II จะทำ การตรวจกำลังการผลิตบนตารางการผลิตหลักจะแสดงว่าศูนย์เครื่องจักรกลอยู่ที่ 100 จาก 70 ชั่วโมง ตั้งแต่ก่อนสั่งชิ้นงานหล่อ นักวางแผนจึงเลือกได้ว่าจะผลิตปั๊ม 140 ตัวในสัปดาห์นี้และ 60 ตัวในสัปดาห์หน้า (ถ้าสัปดาห์หน้ามีเวลาว่าง 30 ชั่วโมง) เพิ่มกะวันเสาร์ หรือจ้างผู้รับเหมาช่วง แล้ว MRP ก็สั่งชิ้นงานหล่อให้สอดคล้องกัน 60 ชิ้นจึงมาถึงตอนที่เครื่องพร้อมใช้ การตรวจนี้คือการวางแผนกำลังการผลิตแบบหยาบ

แบบที่ใช้ MRP อย่างเดียวมีต้นทุนมากกว่าเงินที่จมอยู่ในชิ้นงานหล่อ 60 ชิ้นบนพื้นโรงงาน มันทำให้ปั๊ม 60 ตัวส่งช้า และต้องวิ่งเร่งรัดกันทั้งสัปดาห์ ทั้งหมดนี้ถูกตัดสินโดยไม่มีใครตั้งใจเลือก

เปรียบเทียบให้เห็นภาพ

MRP คือผู้จัดเลี้ยงที่สั่งอาหารสำหรับแขกงานแต่ง 200 คนได้ตรงเวลาเป๊ะ แต่ไม่มีใครบอกเขาว่าห้องจัดเลี้ยงนั่งได้ 140 คน MRP II คือเวดดิ้งแพลนเนอร์ที่ตรวจห้อง งบประมาณ และรายชื่อแขก ก่อนจะโทรหาผู้จัดเลี้ยง

ความเชื่อผิด ๆ: “แต่ละรุ่นมาแทนที่รุ่นก่อนหน้า”

อ่านประวัติแล้วดูเหมือนเป็นการอัปเกรดต่อกันเป็นเส้นตรง แต่ความจริงแล้วแต่ละชั้นห่อหุ้มชั้นก่อนหน้าไว้

• MRP II มี MRP อยู่ข้างใน และเพิ่มการตรวจกำลังการผลิตและวงจรข้อมูลย้อนกลับไว้รอบ ๆ
• ERP มี MRP II อยู่ข้างใน และเพิ่มส่วนอื่น ๆ ของธุรกิจไว้รอบ ๆ
• APS มักทำงานควบคู่กับ ERP โดยรับใบสั่งจาก ERP แล้วส่งตารางการผลิตแบบกำลังการผลิตจำกัดกลับไป

ดังนั้นระบบ ERP สมัยใหม่ก็ยังรันตรรกะ MRP จากยุค 1960 ทุกคืน และมักใช้สมมติฐานกำลังการผลิตไม่จำกัดแบบเดิม นี่คือเหตุผลหนึ่งที่วันที่ใน ERP กับความเป็นจริงที่หน้างานไม่ตรงกัน ดังที่อธิบายไว้ในบทความทำไม ERP คิดว่าทุกใบสั่งใช้เวลา 10 วัน

คุณต้องการแบบไหน

หยิบใบสั่งที่ส่งช้า 10 ใบล่าสุด แล้วหาว่าอะไรผิดพลาดเป็นอย่างแรก

• วัสดุขาด ปรับปรุงข้อมูลนำเข้าของ MRP ได้แก่ BOM ความแม่นยำของสต็อก และระยะเวลานำ
• วัสดุมี แต่เครื่องจักรไม่ว่าง คุณต้องการการตรวจกำลังการผลิตแบบ MRP II
• กำลังการผลิตโดยรวมพอ แต่ลำดับงานพัง คุณต้องการการจัดตารางแบบกำลังการผลิตจำกัด ซึ่งเป็นส่วนของ APS

โรงงานส่วนใหญ่พบทั้งสามแบบ นี่คือเหตุผลที่เส้นทางมักเดินเป็นขั้น ๆ ตามที่อธิบายไว้ในบทความซอฟต์แวร์วางแผนการผลิต

ใน factory.online เป็นอย่างไร

ใน factory.online ระบบ MRP และการตรวจกำลังการผลิตทำงานบนแผนเดียวกัน ใบสั่งผลิตปั๊ม 200 ตัวถูกกระจายเป็นความต้องการชิ้นงานหล่อ 200 ชิ้น และ RCCP แสดงว่าศูนย์เครื่องจักรกลอยู่ที่ 100 จาก 70 ชั่วโมงในสัปดาห์นั้น ในสถานการณ์จำลองการวางแผน นักวางแผนแบ่งใบสั่งเป็น 140 และ 60 เห็นภาระงานของสัปดาห์หน้า และ MRP ก็เลื่อนความต้องการชิ้นงานหล่อให้สอดคล้องกัน จากนั้นตารางการผลิตแบบกำลังการผลิตจำกัดจะวางชิ้นงานหล่อ 140 ชิ้นลงไปทีละชั่วโมง

ถ้าชิ้นงานหล่อของคุณมาตรงเวลา แต่ปั๊มยังส่งออกช้าอยู่ นำใบสั่งนั้นมาในเดโม