การประกอบชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์และ PCB

การประกอบชิ้นส่วนอิเล็กทรอนิกส์และ PCB เป็นการผลิตประเภท High-Mix ที่มีชิ้นส่วนจำนวนมาก: แผ่นวงจรเพียงแผ่นเดียวอาจประกอบไปด้วยชิ้นส่วนหลายร้อยชิ้นจากซัพพลายเออร์หลายสิบราย ลูกค้าเปลี่ยนเวอร์ชันการออกแบบ (revision) บ่อยครั้ง และทุกชิ้นงานที่ส่งมอบจะต้องสามารถตรวจสอบย้อนกลับไปยังล็อตส่วนประกอบที่ใช้ในการผลิตได้

factory.online เชื่อมโยงเวอร์ชัน BOM, คลังสินค้าชิ้นส่วนส่วนประกอบ, การจัดชุด (kitting), การจัดตารางสายการผลิต SMT และการประกอบ รวมถึงการตรวจสอบย้อนกลับด้วยหมายเลขซีเรียล (serial-number) ไว้ในโมเดลการผลิตเดียว เพื่อให้ฝ่ายวางแผน คลังสินค้า และสายการผลิตทำงานโดยใช้ข้อมูลเดียวกัน

ความท้าทายเฉพาะตัวในการผลิตอิเล็กทรอนิกส์:

• การตรวจสอบย้อนกลับส่วนประกอบ (Component traceability): ลูกค้าและหน่วยงานกำกับดูแลคาดหวังที่จะทราบว่าม้วน (reel), ล็อต (lot) และรหัสวันที่ (date code) ใดที่ใช้ในบอร์ดและหมายเลขซีเรียลแต่ละชุด เพื่อให้ค้นหาชิ้นงานที่ได้รับผลกระทบได้อย่างรวดเร็วเมื่อมีการเรียกคืนส่วนประกอบ
• การจัดตารางเวลาประกอบ PCB: สายการผลิต SMT เป็นคอขวดที่มีต้นทุนสูง การสับเปลี่ยนงาน (changeovers) การตั้งค่าฟีดเดอร์ (feeder setups) และขนาดแผง (panel sizes) เป็นตัวกำหนดอัตราการผลิต ในขณะที่การผลิตแบบ THT การทดสอบ และการประกอบกล่อง (box build) ต้องดำเนินไปอย่างสอดคล้องกัน
• การเปลี่ยนแปลง BOM และเวอร์ชันบ่อยครั้ง: คำสั่งเปลี่ยนแปลงทางวิศวกรรม (Engineering Change Orders) และการแก้ไขของลูกค้าอาจเกิดขึ้นระหว่างคำสั่งซื้อ และหากใช้เวอร์ชันที่ผิดพลาดในสายการผลิตจะส่งผลให้เกิดการแก้ไขงานใหม่ (rework) หรือกลายเป็นของเสีย (scrap)
• ระยะเวลาการส่งมอบที่ยาวนานและการขาดแคลนชิ้นส่วน: ชิ้นส่วนที่ขาดหายไปเพียงชิ้นเดียวสามารถหยุดการประกอบทั้งหมดได้ ดังนั้นต้องตรวจสอบความพร้อมของวัตถุดิบก่อนที่จะอนุมัติคำสั่งผลิต
• ความถูกต้องในการจัดชุด (Kitting accuracy): ชุดงาน (kits) ต้องมีชิ้นส่วน จำนวน และเวอร์ชันที่ถูกต้องก่อนที่จะส่งไปยังสายการผลิต หากเกิดข้อผิดพลาดควรตรวจพบที่คลังสินค้า ไม่ใช่ที่หน้าเครื่องจักร
• ชิ้นส่วนที่ไวต่อความชื้นและชิ้นส่วนทดแทน: ชิ้นส่วนทดแทนที่ได้รับอนุมัติ อัตราการสูญเสีย (attrition) และกฎการจัดการต้องสะท้อนอยู่ในการวางแผนและการจ่ายเบิกวัตถุดิบ
• ด่านตรวจคุณภาพและการทดสอบ: ผลลัพธ์จากการทดสอบ AOI, ICT และการทดสอบการทำงาน (functional test) จะต้องเชื่อมโยงกับหมายเลขซีเรียล โดยมีการติดตามการกักงาน (holds) และลูปการแก้ไขงาน (rework loops) ที่วางแผนไว้เป็นกำลังการผลิตจริง
• ต้นทุนจริงต่อคำสั่งซื้อ: การใช้วัตถุดิบรวมถึงอัตราการสูญเสีย ค่าแรง และการแก้ไขงาน จะต้องนำมาเปรียบเทียบกับต้นทุนที่วางแผนไว้ของแต่ละผลิตภัณฑ์

สิ่งที่ factory.online มอบให้:

• การเรียกคืนสินค้าหมายถึงการค้นหาหลายวัน → การตรวจสอบย้อนกลับระดับล็อตและซีเรียลจะเชื่อมโยงล็อตส่วนประกอบทุกชิ้นเข้ากับบอร์ดและผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปที่ใช้งานจริง ช่วยให้ค้นพบชิ้นงานที่ได้รับผลกระทบได้ในการค้นหาเพียงครั้งเดียว
• สาย SMT สูญเสียเวลาไปกับการสับเปลี่ยนงาน → ระบบการจัดตารางเวลาตามกำลังการผลิตที่จำกัด (finite-capacity scheduling) จะจัดกลุ่มคำสั่งผลิตตามสายงานและการตั้งค่า และแสดงผลกระทบที่แท้จริงของใบสั่งผลิตด่วนก่อนที่จะตอบรับงาน
• เวอร์ชันที่ผิดพลาดส่งถึงสายการผลิต → แต่ละคำสั่งซื้อจะมีเวอร์ชัน BOM และขั้นตอนการผลิต (routing) ของตัวเอง และการเปลี่ยนแปลงทางวิศวกรรมจะแจ้งเตือนให้ทราบถึงชุดงานที่เปิดอยู่และงานระหว่างทำ (WIP)
• การผลิตหยุดชะงักเพราะขาดชิ้นส่วนชิ้นเดียว → ระบบ MRP จะตรวจสอบความพร้อมของชิ้นส่วนและระยะเวลาการส่งมอบ พร้อมทั้งแจ้งเตือนการขาดแคลนและชิ้นส่วนทดแทนที่ได้รับอนุมัติก่อนเปิดใบสั่งผลิต
• ชุดงานมาถึงแบบไม่ครบถ้วน → ระบบควบคุมการจัดชุดจะตรวจสอบส่วนประกอบ จำนวน และเวอร์ชันก่อนที่จะปล่อยชุดงานไปยังการผลิต
• ผลการทดสอบกระจัดกระจายอยู่ในไฟล์แยกกัน → ผลลัพธ์การทดสอบและการตรวจสอบจะถูกบันทึกไว้เทียบกับหมายเลขซีเรียล พร้อมทั้งติดตามการกักงานและการแก้ไขงาน
• ไม่ทราบต้นทุนที่แท้จริงต่อบอร์ด → ระบบคำนวณต้นทุนจริงจะบันทึกข้อมูลวัตถุดิบ อัตราการสูญเสีย ค่าแรง และการแก้ไขงานต่อขั้นตอนการทำงาน และเปรียบเทียบกับแผนงานที่ตั้งไว้