Master Planowanie Produkcji i Zależne Planowanie Zapotrzebowania: Kompleksowe podejście do wydajnych operacji

Efektywne planowanie łańcucha dostaw i operacji opiera się na trzech kluczowych procesach: Master Production Scheduling (Master Production Scheduling), Planowaniu Wymagań Materiałowych (MRP) i RCCP (RCCP). Wspólnie procesy te pomagają firmom planować produkcję, zarządzać surowcami i optymalizować wydajność, aby dostosować się do zapotrzebowania klientów i zapewnić efektywne wykorzystanie zasobów. Zbadajmy każdy proces i sposób, w jaki współpracują ze sobą, aby usprawnić operacje.

Główny harmonogram produkcji (MPS)

Master Production Scheduling (MPS) służy jako kręgosłup planowania produkcji, tworząc pomost między zapotrzebowaniem klientów a procesem produkcyjnym. Plan MPS określa konkretne ilości i harmonogramy produktów, które muszą zostać wyprodukowane, służąc jako bezpośredni związek między sprzedażą a produkcją.

W praktyce ilość zamówionych przez klientów przedmiotów często różni się znacznie od ilości, którą należy wyprodukować. Ta rozbieżność wynika z różnych strategii produkcyjnych, takich jak:

• Make-to-order (MTO): Produkty są wytwarzane dopiero po otrzymaniu zamówienia klienta.
• Make-to-Stock (MTS): Produkty są wytwarzane na podstawie prognozowanego popytu i przechowywane w zapasach do momentu sprzedaży.
• Montaż na zamówienie (ATO): Komponenty są wstępnie wyprodukowane, a ostateczny montaż następuje po otrzymaniu zamówienia.
• Strategie hybrydowe: Producenci często łączą te podejścia, produkując w oparciu o prognozy, zachowując jednocześnie elastyczność dla zamówień niestandardowych.

MPS to harmonogram, który koncentruje się w szczególności na produktach i ilościach do wyprodukowania, niezależnie od struktury zamówień sprzedaży. Ważne jest, aby pamiętać, że MPS jest nie tylko odzwierciedleniem zleceń sprzedaży, ale także czynników wpływających na prognozy, poziom zapasów bezpieczeństwa i strategię produkcyjną firmy.

Kluczową koncepcją w MPS jest alokacja zapasów, który działa jako pomost między popytem na sprzedaż a popytem produkcyjnym. Alokacja zapasów pomaga określić, ile popytu na sprzedaż należy zaspokoić z istniejących zapasów w porównaniu z tym, ile powinno wywołać nowe zamówienia produkcyjne. Gwarantuje to, że produkcja jest zgodna z szerszym popytem, jednocześnie zapobiegając nadprodukcji lub zapasom.

‍

Planowanie wymagań materiałowych (MRP)

Po zdefiniowaniu MPS rozpoczyna się planowanie wymagań materiałowych (MRP), aby zarządzać szczegółowym planowaniem surowców, komponentów i zasobów potrzebnych do spełnienia MPS. MRP oblicza określone ilości wymaganych materiałów i zapewnia, że są one dostępne we właściwym czasie, aby uniknąć opóźnień w produkcji.

Kluczowe funkcje MRP obejmują:

• Tworzenie szczegółowych harmonogramów produkcji dla każdego komponentu lub operacji w oparciu o MPS.
• Zapewnienie dostarczania surowców i podzespołów na linie produkcyjne w odpowiednim czasie, aby uniknąć nadmiaru zapasów.
• Koordynacja działań zakupowych z harmonogramami produkcji w celu optymalizacji wydajności i zmniejszenia ilości odpadów.

System MRP dynamicznie się aktualizuje wraz z postępem produkcji i otrzymywaniem nowych zamówień produkcyjnych, zapewniając dostosowanie przepływu materiałów do stale zmieniającego się harmonogramu produkcji.

Planowanie zgrubnej wydajności cięcia (RCCP)

Podczas gdy MPS i MRP zajmują się produkcją i wymaganymi materiałami, RCCP (RCCP) koncentruje się na tym, czy zasoby produkcyjne — robocizna, sprzęt i obiekty — są dostępne w celu spełnienia harmonogramu produkcji. RCCP zapewnia wykonalność planu produkcji poprzez ocenę ograniczeń zdolności produkcyjnych na wczesnym etapie procesu planowania.

RCCP zapewnia wyższy widok przepustowości w dłuższym horyzoncie czasowym (takim jak tygodnie lub miesiące) i pomaga:

• Oceń, czy dostępne są wystarczające zdolności produkcyjne, aby osiągnąć cele produkcyjne w MPS.
• Zidentyfikuj wąskie gardła w zasobach produkcyjnych wystarczająco wcześnie, aby dostosować harmonogramy lub przydzielić dodatkowe zasoby.
• Zrównoważyć sezonowe wahania popytu poprzez dostosowanie alokacji zasobów lub harmonogramu produkcji.

Analizując zdolność produkcyjną na wczesnym etapie, RCCP pozwala producentom rozwiązać ograniczenia i uniknąć opóźnień w produkcji lub niedostatecznego wykorzystania zasobów.

Synergia MPS, MRP i RCCP

Po zintegrowaniu z kompleksowym systemem planowania łańcucha dostaw MPS, MRP i RCCP współpracują ze sobą, aby stworzyć płynny proces planowania, który zapewnia efektywne spełnienie wymagań klientów, bez nadmiernego obciążania zasobów produkcyjnych lub braków materiałów. Połączona moc tych procesów pozwala producentom:

• Dopasuj produkcję do zapotrzebowania klienta: MPS wypełnia lukę między prognozami sprzedaży a harmonogramami produkcji, zapewniając, że produkcja jest zgodna zarówno z prognozowanym, jak i rzeczywistym popytem klientów.
• Zapewnij dostępność materiałów: MRP zapewnia, że surowce i komponenty są dostępne dokładnie w razie potrzeby, zmniejszając koszty zapasów i zapobiegając opóźnieniom.
• Optymalizacja wykorzystania zasobów: RCCP zapewnia efektywne wykorzystanie siły roboczej, maszyn i innych zasobów produkcyjnych, a produkcja pozostaje wykonalna nawet wtedy, gdy popyt zmienia się.

Wykorzystując dobrze zintegrowane ramy MPS, MRP i RCCP, firmy mogą zwiększyć wydajność produkcji, skrócić czas realizacji i lepiej spełniać oczekiwania klientów, a wszystko to przy zachowaniu lean operacji. Takie podejście jest niezbędne w dzisiejszym szybko rozwijającym się środowisku produkcyjnym, gdzie sprawność i szybkość reakcji są kluczem do zachowania konkurencyjności.

Podsumowując, przyjęcie solidnego oprogramowania, które obejmuje procesy MPS, MRP i RCCP, umożliwi producentom znalezienie odpowiedniej równowagi między zaspokajaniem popytu, zarządzaniem zasobami i optymalizacją poziomu zapasów. Ta integracja jest podstawą nowoczesnego planowania produkcji i jest niezbędna dla sukcesu operacyjnego.