MRP, MRP II, ERP i APS: czym różnią się te skróty

Dwieście odlewów dotarło w poniedziałek, zgodnie z terminem. Do piątku obróbka skrawaniem zakończyła 140 z nich, a 60 odlewów stało na paletach obok maszyny, podczas gdy 60 pomp wyjechało do klientów z opóźnieniem. Plan materiałowy był bez zarzutu. Nikt tylko nie zapytał, czy maszyna nadąży.

To pytanie stanowi całą różnicę między MRP a MRP II. MRP (planowanie potrzeb materiałowych) wylicza, jakich materiałów potrzebujesz, w jakiej ilości i kiedy. MRP II (planowanie zasobów produkcyjnych) obudowuje MRP zamkniętą pętlą: weryfikuje plan względem mocy, zbiera informację zwrotną o tym, co faktycznie się wydarzyło, i łączy planowanie produkcji ze sprzedażą i finansami. Systemy ERP i APS pojawiły się później i odpowiadają na inne pytania.

Krótka historia skrótów

MRP, lata 60.–70. Joseph Orlicky, współpracujący z IBM, pokazał, że popyt na komponenty można wyliczyć na podstawie tego, co planuje się wyprodukować, i struktury wyrobu (BOM) – a komputery w końcu potrafiły wykonać te obliczenia w ciągu nocy. Jego książka z 1975 roku uczyniła z tej metody standard, a praktycy tacy jak Oliver Wight i George Plossl rozpowszechnili ją w amerykańskim przemyśle. Szczegóły logiki opisujemy w artykule planowanie MRP.

MRP w zamkniętej pętli, lata 70. Zakłady szybko przekonały się, że planowanie MRP działa tak, jakby moce były nieograniczone. MRP w zamkniętej pętli (closed-loop MRP) dodało weryfikację mocy i informację zwrotną z hali produkcyjnej.

MRP II, koniec lat 70. i lata 80. Oliver Wight spopularyzował planowanie zasobów produkcyjnych (manufacturing resource planning), które zachowało te same litery i stało się MRP II. Idea: jeden plan dla całej firmy – od planu sprzedaży i głównego harmonogramu produkcji, przez moce i materiały, aż po pieniądze.

ERP, około 1990 roku. Powszechnie przyjmuje się, że termin planowanie zasobów przedsiębiorstwa (enterprise resource planning) ukuł Gartner około 1990 roku. System ERP rozszerzył MRP II poza fabrykę: księgowość, kadry, sprzedaż, dystrybucja – w jednej bazie danych.

APS, lata 90. Narzędzia zaawansowanego planowania i harmonogramowania (APS) tworzą harmonogramy przy ograniczonych mocach: każda operacja na rzeczywistej maszynie, z rzeczywistym kalendarzem. System APS odpowiada na pytanie, którego MRP nigdy nie zadało: czy ta maszyna wykona to zlecenie o tej godzinie?

60 bezczynnych odlewów – krok po kroku

Plan na ten tydzień to 200 pomp. Każdy odlew wymaga 0,5 godziny na centrum obróbczym, które ma do dyspozycji 70 godzin.

Co zrobiło MRP. 200 pomp × 1 odlew = 200 odlewów. Zapas wynosił zero, czas dostawy dwa tygodnie, więc planowanie MRP zamówiło 200 odlewów dwa tygodnie temu. Dotarły na czas.

Na co pozwalały moce. 70 godzin ÷ 0,5 godziny na odlew = 140 odlewów. Obciążenie maszyny: 200 × 0,5 = 100 godzin. Brakuje 100 − 70 = 30 godzin, czyli 60 odlewów.

Co zrobiłoby MRP II. Weryfikacja mocy na poziomie głównego harmonogramu produkcji pokazałaby centrum obróbcze z obciążeniem 100 z 70 godzin, zanim zamówiono odlewy. Planista wybiera wtedy: 140 pomp w tym tygodniu i 60 w następnym (jeśli następny tydzień ma 30 wolnych godzin), sobotnią zmianę albo podwykonawcę. Planowanie MRP zamawia odlewy odpowiednio do tego, więc 60 sztuk dociera wtedy, gdy maszyna może je przerobić. Ta weryfikacja to zgrubne planowanie mocy.

Wersja oparta wyłącznie na MRP kosztowała nie tylko gotówkę zamrożoną w 60 odlewach na hali. Kosztowała 60 spóźnionych pomp i tydzień gaszenia pożarów – a wszystko to zadecydowało się samo.

Analogia z życia

MRP to firma cateringowa, która z idealnym wyczuciem czasu zamawia jedzenie dla 200 gości weselnych. Nikt jej nie powiedział, że sala mieści 140 osób. MRP II to konsultant ślubny, który sprawdza salę, budżet i listę gości, zanim zadzwoni do firmy cateringowej.

Mit: „Każda generacja zastąpiła poprzednią”

Łatwo odczytać tę historię jako ciąg kolejnych ulepszeń. W rzeczywistości każda warstwa obudowuje poprzednią:

• MRP II zawiera MRP. Dodaje wokół niego weryfikację mocy i pętlę informacji zwrotnej.
• System ERP zawiera MRP II. Dodaje wokół niego resztę firmy.
• System APS zwykle działa obok systemu ERP: pobiera z niego zlecenia i zwraca harmonogram przy ograniczonych mocach.

Dlatego nowoczesny system ERP wciąż co noc uruchamia logikę MRP z lat 60., często z tym samym założeniem nieograniczonych mocy. To jeden z powodów, dla których terminy w systemie ERP rozmijają się z rzeczywistością na hali produkcyjnej – o czym piszemy w artykule dlaczego system ERP uważa, że każde zlecenie trwa 10 dni.

Którego potrzebujesz?

Weź dziesięć ostatnich opóźnionych zamówień i sprawdź, co zawiodło jako pierwsze:

• Zabrakło materiału. Popraw dane wejściowe MRP: struktury wyrobów, dokładność stanów, czasy dostaw.
• Materiał był, zabrakło maszyny. Potrzebna jest weryfikacja mocy z MRP II.
• Łączne moce wystarczały, ale zawiodła kolejność. Potrzebne jest harmonogramowanie przy ograniczonych mocach, czyli część APS.

W większości zakładów występują wszystkie trzy przyczyny, dlatego droga zwykle prowadzi etapami – jak opisujemy w artykule o oprogramowaniu do planowania produkcji.

Jak to wygląda w factory.online

W platformie factory.online planowanie MRP i weryfikacja mocy działają na tym samym planie. Zlecenie produkcyjne na 200 pomp rozwija się w zapotrzebowanie na 200 odlewów, a zgrubne planowanie mocy pokazuje centrum obróbcze z obciążeniem 100 z 70 godzin w tym tygodniu. W scenariuszu planistycznym planista dzieli zlecenie na 140 i 60, widzi obciążenie kolejnego tygodnia, a planowanie MRP odpowiednio przesuwa zapotrzebowanie na odlewy. Harmonogram przy ograniczonych mocach rozmieszcza następnie 140 odlewów godzina po godzinie.

Jeśli twoje odlewy docierają na czas, a pompy i tak wyjeżdżają z opóźnieniem, przynieś to zlecenie na demo.